Przestoje maszyn – ile kosztują firmę?

 

Maszyna, która stoi, nie generuje wartości, ale koszty związane z jej utrzymaniem nadal pozostają.

W produkcji każda godzina przestoju może oznaczać nie tylko niewykonane detale, lecz także opóźnienia kolejnych operacji, niewykorzystaną pracę operatorów i problemy z realizacją zamówień.

Co ważne, nie wszystkie przestoje są spowodowane awariami. W wielu zakładach znaczną część czasu tracą maszyny oczekujące na materiał, program, narzędzia, przezbrojenie lub decyzję technologa.

Dlatego ograniczenie przestojów może być jednym z najprostszych sposobów na zwiększenie mocy produkcyjnych bez kupowania kolejnej maszyny.

W skrócie

• przestój maszyny kosztuje więcej niż sama utracona godzina produkcji,
• awarie są tylko jedną z wielu przyczyn zatrzymania produkcji,
• krótkie, powtarzające się postoje mogą generować duże straty w skali miesiąca,
• nie każdy przestój można całkowicie wyeliminować,
• warto mierzyć zarówno czas, jak i przyczyny zatrzymań,
• zwiększenie dostępności obecnych maszyn może być tańsze niż zakup nowych.

Ile naprawdę kosztuje godzina przestoju?

Najprostszy sposób liczenia kosztu przestoju polega na uwzględnieniu kosztu pracy maszyny, operatora i utraconej produkcji.

W praktyce trzeba jednak spojrzeć szerzej.

Podczas postoju firma może ponosić koszty:

• wynagrodzenia operatora,
• amortyzacji maszyny,
• energii i mediów,
• utrzymania ruchu,
• niewykorzystanej zdolności produkcyjnej,
• opóźnienia kolejnych operacji,
• nadgodzin potrzebnych do nadrobienia zaległości,
• ekspresowego transportu,
• kar umownych lub utraty klienta.

Dlatego koszt jednej godziny przestoju może być znacznie większy niż koszt samej roboczogodziny maszyny.

Nie tylko awarie powodują przestoje

Kiedy mówi się o przestojach, pierwszym skojarzeniem jest zazwyczaj awaria.

To jednak tylko jedna z przyczyn.

Maszyna może nie produkować również dlatego, że:

• operator czeka na materiał,
• brakuje programu CNC,
• trzeba znaleźć odpowiednie narzędzie,
• trwa przezbrojenie,
• technolog nie zatwierdził dokumentacji,
• kontrola jakości zatrzymała produkcję,
• poprzednia operacja nie dostarczyła detalu,
• wystąpił problem z oprzyrządowaniem.

Z punktu widzenia właściciela zakładu wszystkie te sytuacje mają wspólny skutek: maszyna nie wykonuje produkcji.

Dlatego samo zwiększanie nakładów na utrzymanie ruchu nie rozwiąże całego problemu.

Krótkie przestoje też kosztują

Dużo uwagi poświęca się dużym awariom trwającym kilka lub kilkanaście godzin. Tymczasem równie interesujące mogą być krótkie zatrzymania.

Przykładowo maszyna zatrzymuje się:

• na 5 minut z powodu braku materiału,
• na 10 minut podczas oczekiwania na kontrolę,
• na 7 minut przy problemie z narzędziem.

Pojedynczo takie straty mogą wydawać się nieistotne.

Jeżeli jednak występują kilka razy dziennie, w skali miesiąca mogą oznaczać dziesiątki godzin niewykorzystanego czasu.

Dlatego warto rejestrować również krótkie postoje.

Najpierw trzeba wiedzieć, gdzie powstaje strata

Nie da się skutecznie ograniczyć przestojów bez informacji o ich przyczynach.

W najprostszym modelu operator może rejestrować:

Przyczyna	Czas przestoju	Liczba zdarzeń
Awaria	12 h	3
Przezbrojenie	18 h	24
Brak materiału	7 h	11
Brak narzędzi	4 h	15
Oczekiwanie na program	3 h	8
Kontrola jakości	2 h	6

Takie dane szybko pokazują, gdzie warto szukać rozwiązania.

Może się okazać, że największym problemem nie jest awaryjność maszyny, ale organizacja przygotowania produkcji.

Przezbrojenie to również przestój

W wielu zakładach przezbrojenie jest traktowane jako normalna część produkcji, a nie strata.

Technologicznie jest ono oczywiście potrzebne. Ekonomicznie oznacza jednak czas, w którym maszyna nie wytwarza kolejnych detali.

Jeżeli produkcja obejmuje wiele krótkich serii, przezbrojenia mogą stanowić znaczącą część dostępnego czasu.

Można je ograniczać m.in. przez:

• przygotowanie narzędzi wcześniej,
• standaryzację mocowań,
• przygotowanie programów przed zatrzymaniem maszyny,
• stosowanie szybkich systemów mocowania,
• lepsze planowanie kolejności zleceń,
• ograniczenie niepotrzebnych zmian ustawień.

Nie zawsze potrzebna jest inwestycja w nowe wyposażenie. Czasami największą poprawę daje lepsze przygotowanie pracy.

Co zrobić, gdy maszyna często się psuje?

Jeżeli głównym źródłem przestojów są awarie, trzeba znaleźć ich powtarzalne przyczyny.

Warto sprawdzić:

• które podzespoły psują się najczęściej,
• ile trwa średnia naprawa,
• ile czasu zajmuje oczekiwanie na części,
• czy awarie można przewidywać,
• czy konserwacja jest wykonywana zgodnie z planem,
• czy operatorzy zgłaszają symptomy przed wystąpieniem awarii.

W tym miejscu znaczenie ma konserwacja prewencyjna i predykcyjna.

Celem nie jest wyeliminowanie każdej awarii, co jest praktycznie niemożliwe. Chodzi o ograniczenie tych awarii, które powtarzają się i powodują największe straty.

Wąskie gardło jest szczególnie kosztowne

Nie każda maszyna ma takie samo znaczenie dla produkcji.

Jeżeli jedna obrabiarka wykonuje operację, przez którą muszą przejść wszystkie detale, jej przestój może zatrzymać cały proces.

Inna maszyna może mieć identyczną wartość księgową, ale jej zatrzymanie nie wpłynie znacząco na realizację zamówień.

Dlatego przy analizie przestojów warto określić wąskie gardła produkcji.

To właśnie ich dostępność powinna być szczególnie chroniona.

Czasami bardziej opłaca się zwiększyć niezawodność jednej krytycznej maszyny niż inwestować w poprawę dostępności całego parku maszynowego.

Czy zakup nowej maszyny rozwiąże problem?

Niekoniecznie.

Załóżmy, że firma ma trzy centra obróbcze i wszystkie pracują blisko maksymalnego obciążenia. Zakup czwartej maszyny może zwiększyć zdolności produkcyjne.

Jeżeli jednak jedna z obecnych maszyn regularnie stoi z powodu braku programów, a druga czeka na materiał, dodatkowa obrabiarka nie rozwiąże podstawowego problemu.

Co więcej, nowa maszyna również będzie wymagała:

• operatora,
• programów,
• narzędzi,
• materiału,
• serwisu,
• planowania produkcji.

Przed zakupem warto więc sprawdzić, czy istniejący park maszynowy jest rzeczywiście wykorzystywany w możliwie efektywny sposób.

Przykład: 30 godzin przestoju miesięcznie

Firma posiada centrum obróbcze wykorzystywane do produkcji elementów dla innych zakładów.

Analiza wykazuje 30 godzin przestoju miesięcznie.

Po rozbiciu danych okazuje się, że:

• 8 godzin to awarie,
• 10 godzin to przezbrojenia,
• 5 godzin to oczekiwanie na materiał,
• 4 godziny to brak przygotowanych programów,
• 3 godziny to inne przyczyny.

Pierwsza reakcja zarządu mogłaby zakładać zakup kolejnej maszyny.

Tymczasem część problemu można rozwiązać organizacyjnie.

Skrócenie przezbrojeń o 30% daje 3 godziny odzyskanego czasu. Lepsze przygotowanie programów może wyeliminować kolejne 2 godziny. Poprawa planowania dostaw materiału może ograniczyć następne 3 godziny.

Bez zakupu maszyny udało się więc odzyskać znaczną część niewykorzystanego czasu.

Dopiero po takich działaniach można ocenić, czy rzeczywiście potrzebna jest dodatkowa zdolność produkcyjna.

Jak ograniczyć przestoje w praktyce?

Najlepiej zacząć od prostego audytu.

1. Zmierz czas

Przez kilka tygodni rejestruj wszystkie postoje, również krótkie.

2. Podziel przyczyny

Nie wystarczy informacja „maszyna stała”. Potrzebna jest przyczyna zatrzymania.

3. Znajdź największe straty

Skup się na kilku powodach, które odpowiadają za największą część przestojów.

4. Wprowadź działania

Niektóre problemy rozwiąże organizacja pracy, inne wymagają inwestycji.

5. Zmierz efekt

Po wdrożeniu zmian sprawdź, czy czas przestojów rzeczywiście się zmniejszył.

To ważne, ponieważ rozwiązanie, które dobrze wygląda na papierze, nie zawsze poprawia rzeczywistą wydajność produkcji.

Jak technologia może ograniczyć przestoje?

Nowoczesne systemy produkcyjne pozwalają coraz dokładniej rejestrować czas pracy maszyn i przyczyny zatrzymań.

Dane mogą być wykorzystywane do analizy m.in.:

• dostępności maszyny,
• wykorzystania czasu produkcyjnego,
• liczby awarii,
• czasu przezbrojeń,
• wydajności,
• jakości.

W większych zakładach informacje te mogą być elementem systemów MES lub innych rozwiązań do monitorowania produkcji.

Nie oznacza to jednak, że każda firma potrzebuje od razu rozbudowanego systemu IT.

Najważniejsze jest rozpoczęcie od rzetelnych danych. Nawet prosta rejestracja przestojów może ujawnić problemy, których wcześniej nie było widać.

Mniej przestojów może oznaczać większą produkcję bez inwestycji

Jedną z największych zalet ograniczania przestojów jest możliwość zwiększenia wykorzystania istniejącego parku maszynowego.

Jeżeli firma ma wolną moc produkcyjną ukrytą w:

• krótszych przezbrojeniach,
• mniejszej liczbie awarii,
• lepszym przygotowaniu produkcji,
• sprawniejszej logistyce,

może zwiększyć liczbę wykonanych detali bez powiększania hali.

Dopiero gdy te możliwości zostaną wykorzystane, można wiarygodnie ocenić potrzebę zakupu kolejnej maszyny lub automatyzacji procesu.

Przestój nie jest wyłącznie problemem działu utrzymania ruchu. To problem całego przedsiębiorstwa, ponieważ wpływa na koszty, terminowość i zdolność do przyjmowania kolejnych zamówień.