System ERP w planowaniu zużycia surowców

Systemy klasy ERP dla branży produkcyjnej muszą sprostać pewnym konkretnym wymaganiom. Przy planowaniu produkcji, jednym z wymogów jest z pewnością kwestia optymalizacji zużycia materiałów. Początkiem planowania wytworzenia danego wyrobu gotowego, jest zawsze określenie odpowiedniej struktury operacji (kolejności kroków w procesie produkcyjnym)  oraz struktura materiałowa (określające jakie surowce i jakie ilości niezbędne są do jego wykonania).

Bardzo często spotykanym zagadnieniem dla firm produkujących na zamówienie (MTO), czy wręcz projektujących na zamówienie (ETO), jest potrzeba przenoszenia struktury materiałowej wyrobu z systemów wspomagających projektowanie typu CAD/CAM czy VOLT, do systemu realizacji produkcji - ERP. Tam, gdzie produkty są unikalne, albo kiedy w produktach standardowych dokonywanych jest wiele zmian pod konkretnego klienta, wykorzystanie integracji minimalizuje żmudne „ręczne” przenoszenie struktury BOM dla konkretnego produkowanemu klientowi wyrobu.

Jak już wiemy, z jakich detali (elementów) ma być wykonany wyrób końcowy i zaplanujemy, kiedy chcemy rozpocząć jego produkcję, systemy ERP muszą zapewnić niezbędne surowce (bazując na zapotrzebowaniu materiałowym, które powinno uwzględniać również szacunkową ilość odpadów). Tutaj ważnym elementem jest funkcjonalność, pozwalająca na wykorzystywanie różnych jednostek miar umożliwiających automatyczne przeliczanie, na przykład arkuszy blach. Ich zakup może być realizowany w m2 czy arkuszach a przecież  o konkretnych wymiarach mogą być kupowane na kilogramy, a nie w metrach kwadratowych, a przecież arkusz o takich samych wymiarach może mieć różną grubość, a co za tym idzie wagę, wtedy optymalnie pod kątem kosztów mogłoby być ich wydanie do produkcji w kg. Systemy ERP wspomagające działalność firm produkcyjnych pozwalają na grupowanie zapotrzebowania z różnych zleceń produkcyjnych na różne wyroby końcowe (ale na ten sam materiał) tak, aby zapewnić dobrą kartę negocjacyjną z dostawcą (im więcej zamawiamy, tym bardziej dostawcy są skłonni do negocjacji cen) i dodatkowo obniżyć koszty transportu tych surowców (jeden, większy transport zamiast kilku mniejszych).  

Kiedy wiemy, z czego i w jakiej ilości materiału potrzebujemy, to jak powinniśmy zoptymalizować jego wykorzystanie w procesach produkcyjnych? Wszędzie tam, gdzie surowiec wykorzystywany do produkcji jest drogi, a każdy odpad to wymierna strata, dobrym wyjściem jest wykorzystywanie systemów do optymalizacji ich zużycia.

Są to rozwiązania szczególnie często wykorzystywane w branżach, gdzie koniecznością jest optymalne wykorzystanie formatek materiałów (arkuszy blach, płyt wiórowych, MDF czy tkanin) tak, aby rozkroje/ wykroje/ wypalania/ wycięcia pozostawiały jak najmniej odpadów surowcowych.   

Sprawa jest o tyle istotna, że np. konkretne arkusze blach mogą się różnić parametrami (dostępnymi wymiarami, przypisanymi do nich atestami, czy właściwościami użytkowymi). Podobnie w arkuszach drewna, czy płyt wiórowych - nie każdą można wykorzystać w identyczny sposób. 

Stąd tak duża popularność różnego typu rozwiązań nestingowych. „Wisienką na torcie” jest dwustronna integracja tych systemów (np. SigmaNEST) z oprogramowaniem ERP (np. IFS Applications), które zapewnia nie tylko  optymalizację wykorzystania surowców i obniżenie kosztów, ale także aktualną informację dla systemu magazynowego ERP o rzeczywiście zużytych materiałach w procesie produkcyjnym, z powodów jakościowych czy technologicznych. Taka integracja ma także za zadanie usprawnić proces ewidencji odpadów lub ścinek użytkowych, które można jeszcze wykorzystać w przyszłości.

Firma L-SYSTEMS specjalizująca się we wdrażaniu systemów ERP dla branż produkcyjnych, serwisowych i projektowych, chętnie pomoże w doborze odpowiedniego rozwiązania programu ERP dla firmy. Zobacz, jak łatwo można zwiększyć jakość, efektywność i szybkość kwestii związanych z planowaniem produkcji. 

Źródło: L-SYSTEMS
Redaktor: MRR