Kiedy warto zlecić obróbkę CNC na zewnątrz?

 

Własny park maszynowy daje firmie większą kontrolę nad produkcją, ale nie zawsze oznacza najniższy koszt wykonania detalu.

Zakup obrabiarki, zatrudnienie operatora, narzędzia, serwis i utrzymanie infrastruktury generują koszty niezależnie od tego, ile godzin maszyna rzeczywiście pracuje.

Dlatego wiele przedsiębiorstw łączy produkcję własną ze zlecaniem części obróbki firmom zewnętrznym. Takie rozwiązanie może być szczególnie korzystne przy krótkich seriach, okresowych wzrostach zamówień lub detalach wymagających technologii, której firma nie posiada.

W skrócie

Z tego artykułu dowiesz się:

• kiedy outsourcing obróbki CNC może być bardziej opłacalny,
• jak porównać koszt własnej produkcji z ceną usługi,
• jakie detale warto zlecać na zewnątrz,
• kiedy outsourcing może zwiększyć ryzyko,
• jak wybrać odpowiedni model współpracy.

Własna maszyna nie jest darmowa

Porównując własną produkcję z ofertą firmy zewnętrznej, często bierze się pod uwagę wyłącznie koszt materiału, operatora i energii.

To za mało.

Do kosztu własnej obróbki należy doliczyć również:

• amortyzację maszyny,
• serwis i przeglądy,
• narzędzia skrawające,
• oprzyrządowanie,
• koszty hali,
• oprogramowanie,
• wynagrodzenia pracowników,
• przestoje i niewykorzystane moce produkcyjne.

Dopiero pełny koszt godziny pracy obrabiarki pozwala uczciwie porównać własną produkcję z ofertą podwykonawcy.

Krótkie serie mogą być drogie we własnym zakładzie

Jeżeli firma potrzebuje wykonać kilkadziesiąt nietypowych detali, zakup maszyny tylko do tego projektu może nie mieć sensu.

Podobnie wygląda sytuacja przy produkcji jednostkowej. Koszt przygotowania programu, oprzyrządowania i ustawienia maszyny rozkłada się wtedy na niewielką liczbę elementów.

Firma specjalizująca się w usługach CNC może natomiast posiadać gotowe zaplecze technologiczne i rozłożyć koszty swojej działalności na wielu klientów.

Outsourcing pozwala korzystać z technologii bez jej kupowania

Nie każda firma potrzebuje własnego centrum 5-osiowego, szlifierki CNC czy specjalistycznej tokarki.

Jeżeli dana technologia jest wykorzystywana kilka razy w roku, zakup maszyny może oznaczać zamrożenie dużego kapitału.

Zlecenie takich operacji na zewnątrz pozwala korzystać z możliwości specjalistycznego wykonawcy bez ponoszenia kosztów zakupu i utrzymania urządzenia.

To szczególnie istotne w przypadku drogich lub rzadko wykorzystywanych technologii.

Kiedy outsourcing może być lepszy od własnej produkcji?

Zlecanie obróbki na zewnątrz często ma sens, gdy:

• zapotrzebowanie jest nieregularne,
• firma ma niewykorzystane lub odwrotnie – przeciążone moce produkcyjne,
• potrzebna jest specjalistyczna technologia,
• konieczne jest szybkie zwiększenie produkcji,
• firma nie chce inwestować w dodatkową obrabiarkę.

Outsourcing może być również sposobem na sprawdzenie nowego produktu przed podjęciem decyzji o zakupie własnego parku maszynowego.

Kiedy lepiej produkować samodzielnie?

Nie każdą obróbkę warto przekazywać podwykonawcy.

Własna produkcja może być korzystniejsza, gdy:

• detale są wykonywane codziennie,
• produkcja jest stabilna i powtarzalna,
• maszyny są dobrze wykorzystane,
• ważny jest bardzo krótki czas realizacji,
• proces jest strategiczny dla firmy.

Znaczenie ma również poufność dokumentacji oraz wymagania dotyczące kontroli procesu.

Nie porównuj tylko ceny za sztukę

To jeden z najczęstszych błędów.

Załóżmy, że firma zewnętrzna oferuje detal za 120 zł. Własny koszt materiału, pracy operatora i energii wynosi 90 zł.

Na pierwszy rzut oka własna produkcja jest tańsza.

Po doliczeniu amortyzacji, narzędzi, serwisu, przygotowania programu i kosztów niewykorzystanego czasu maszyny może się jednak okazać, że rzeczywisty koszt własny wynosi 130 zł.

Dlatego decyzję należy podejmować na podstawie pełnego kosztu procesu.

Przykład z produkcji

Producent maszyn otrzymał duże zamówienie, którego realizacja wymagała dodatkowej obróbki na centrum 5-osiowym.

Firma posiadała własne centra 3-osiowe, ale zakup kolejnej maszyny oznaczał wysoką inwestycję oraz długi czas oczekiwania na dostawę.

Zamiast kupować obrabiarkę, zdecydowano się zlecić część produkcji wyspecjalizowanemu podwykonawcy.

Pozwoliło to zwiększyć moce produkcyjne bez inwestycji w nową maszynę. Po zakończeniu projektu firma mogła wrócić do wcześniejszego modelu produkcji bez utrzymywania niewykorzystanego zasobu.

Jak bezpiecznie rozpocząć outsourcing?

Najlepiej zacząć od mniejszego zlecenia i ocenić jakość współpracy.

Warto zweryfikować:

• jakość wykonanych detali,
• terminowość,
• komunikację,
• możliwości technologiczne,
• sposób kontroli jakości,
• zdolność do realizacji kolejnych serii.

Dobrze jest również jasno określić wymagania dotyczące materiału, tolerancji, dokumentacji jakościowej i terminu dostawy.

Co powinien wiedzieć dział zakupów?

Outsourcing powinien być decyzją ekonomiczną, a nie wyłącznie sposobem na rozwiązanie chwilowego problemu.

Przed wyborem podwykonawcy warto policzyć całkowity koszt własnej produkcji i porównać go z ceną usługi. Trzeba również uwzględnić ryzyko opóźnień, transportu oraz uzależnienia od zewnętrznego dostawcy.

Najlepszy model często nie polega na całkowitym przeniesieniu produkcji na zewnątrz, lecz na połączeniu własnych możliwości z usługami wyspecjalizowanych firm.

Wnioski

Outsourcing obróbki CNC może być skutecznym sposobem na obniżenie kosztów, zwiększenie elastyczności i dostęp do technologii, których firma nie posiada.

Nie zawsze jednak zewnętrzna usługa będzie tańsza. Decyzję należy podejmować na podstawie pełnego kosztu własnej produkcji, wykorzystania maszyn oraz znaczenia danego procesu dla przedsiębiorstwa.

Własna maszyna ma sens wtedy, gdy jest dobrze wykorzystana. Gdy nie jest, zewnętrzny wykonawca może okazać się bardziej opłacalnym rozwiązaniem.