Jak zorganizować procesy produkcyjne tak, aby drogie i szybkie wycinarki laserowe pracowały non stop dzięki zasilaniu ich w arkusze blach? Rozwiązaniem jest optymalizacja przepływu materiału i wdrożenie automatycznego systemu załadunkowo-rozładunkowego LogiTowerLoader, który zapewni nieprzerwany, niemal bezobsługowy przebieg materiałów. 

Dobrym przykładem jest automatyzacja pracy wycinarki laserowej MAZAK w firmie Hautec w Skawinie. Na hali produkcyjnej wyposażonej w nowoczesny park maszynowy największym wyzwaniem był wewnętrzny transport blach 3m x 1,5m w czasie, który pozwoli na zniwelowanie przestojów pracy lasera, zwiększenie bezpieczeństwa pracy z ciężkimi arkuszami oraz bezobsługowe wypalanie w laserze. Te wyzwania udało się zrealizować dzięki wdrożeniu systemu LogiTowerLoader.

LogiTower Loader to automatyczny system załadunkowo-rozładunkowy, który umożliwia automatyczny proces poboru blach ze stosu lub z kasety regału, załadunek do wycinarki laserowej, a następnie odbiór wyciętych elementów i dostarczenie ich do dedykowanej kasety regałowej lub punktu rozładowczego. Loader może być zintegrowany z wycinarkami różnych producentów i nie zamyka drogi do rozbudowy, czy nawet zmiany parku maszynowego.

CASE STUDY

Rozwiązanie zaproponowane w Hautec to LogiTower Loader w wersji BASIC Stand Alone - zautomatyzowany cykl przepływu materiału od pobrania surowego materiału ze stołu podawczego, przez pobranie blachy do lasera, po odłożenie blachy z wypałkami na stół odkładczy. Pracownik magazynu ręcznie lub za pomocą wózka widłowego zasila stół podawczy, z którego Loader pobiera blachę na stół lasera. Na tym etapie system ma do dyspozycji dwa mechanizmy kontroli poprawności załadunku blachy. Pierwszy moment weryfikacji następuje w czasie poboru blachy przy pomocy systemu ssawek - narożna ssawka wykonuje cykl ruchów, tak aby oderwać ewentualnie sklejone arkuszy blachy. Drugim etapem kontroli jest zainstalowany system mechanicznego poboru grubości blachy. W razie niezgodności wartości ze zleceniem system zareaguje alarmem dźwiękowym. Już w momencie odkładania arkusza na stół lasera następuje mapowanie. Takie rozwiązanie umożliwia zdefiniowany w Loaderze narożnik „0”. Znacznie oszczędza to czas pracy lasera, gdyż w ten sposób możliwa jest nieprzerwana praca urządzenia, które nie blokuje zlecenia w przypadku niepoprawnego ułożenia blachy na stole. W tym momencie następuje wymiana materiału w maszynie tnącej - laser wysuwa stół z wypałkami i natychmiast pobiera stół z poprawnie ułożony arkuszem. Całość operacji wymiany trwa zaledwie kilkadziesiąt sekund. Dwustronne grzebienie Loadera podbierają wypaloną blachę i odkładają na stół odbiorczy, na którym załoga magazynu, po wystygnięciu blachy, może sortować detale.

WIELE KORZYŚCI

• eliminacja przestojów - maksymalne wykorzystanie potencjału lasera
• zwiększona precyzja i tempo procesów obróbczych
• minimalizacja ryzyka błędów operatora 
• wzrost bezpieczeństwa pracy operatorów.

W przypadku procesów produkcyjnych obejmujących laserowe przetwarzanie blach wdrożenie zintegrowanego systemu magazynu blach LogiTower z LogiTower Loaderem może być kluczem do uzyskania przewagi konkurencyjnej na coraz bardziej wymagającym rynku. Dodatkowe korzyści wynikające z wdrożenia automatycznego magazynu blach to dostępność do materiału, oszczędność powierzchni - ze względu na wykorzystanie wysokości hali i organizację transportu bez udziału wózka widłowego a w konsekwencji zapewnienie sprawnej logistyki wewnątrzprodukcyjnej i zwiększenie mocy produkcyjnej.

Źródło: ISL Innowacyjne Systemy Logistyczne