APS vs PSP

Czym różnią się systemy do planowania i sterowania produkcji (PSP) i systemy klasy APS (z ang. Advanced Planning and Scheduling).

Klasyczne systemy do planowania i sterowania produkcji (PSP) opierają się na danym zbiorze zleceń i planują poszczególne kroki procesów wstecz przy założeniu, że mają do dyspozycji nieograniczone zasoby. Systemy klasy APS (z ang. Advanced Planning and Scheduling) działają natomiast dynamicznie. Nowe zdarzenia w obszarze produkcji są w nich niezwłocznie uwzględniane, a plan produkcji jest odpowiednio dostosowywany do wszelkich zmian. Zastosowanie systemów APS przynosi zarządzaniu produkcją sporo korzyści. Tam, gdzie klasyczny system PSP dociera do granic swojej elastyczności w obszarze planowania precyzyjnego i okazuje się zbyt statyczny do koordynowania olbrzymiej liczby procesów roboczych, system APS do zaawansowanego planowania sprawdza się znakomicie.

Odpowiedź na wyzwania precyzyjnego planowania

Horyzont planowania w przypadku precyzyjnego planowania jest znacznie krótszy niż w planowaniu ogólnym - w zależności od branży i asortymentu produktów może obejmować od jednej zmiany do tygodnia. Szczególne wyzwanie związane z precyzyjnym planowaniem tkwi w dynamice podstaw planowania i zasobów. Materiał, terminy, narzędzia, personel i maszyny (a właściwie ich dostępność) wciąż się zmieniają, więc aby zapewnić realistycznie wyznaczane terminy dostaw (i ich dotrzymywanie), sekwencje przetwarzania muszą opierać się na aktualnych danych. Dzięki przeprowadzanej w czasie rzeczywistym synchronizacji z danymi w systemie ERP użytkownicy mają do dyspozycji wszelkie niezbędne dane z działów sprzedaży, zakupów, dyspozycji i logistyki. 

Szybka identyfikacja wąskich gardeł

Nowoczesne oprogramowanie APS jest wyposażone w algorytmy optymalizacyjne działające w oparciu o dowolne parametry, takie jak priorytet, termin czy czas przygotowywania maszyn. Sekwencja przetwarzania jest automatycznie dostosowywana, system sprawdza też dostępność wszelkich zasobów i powiadamia planistę o ewentualnych konfliktach. W elektronicznym centrum sterowania planista może przejrzeć wszystkie procesy produkcyjne i natychmiast wskazać wąskie gardła. Czy odnotowano awarie maszyn, przesunięcia terminów, zlecenia ekspresowe, opóźnienia w dostawach lub braki personalne? Które maszyny nie są w pełni obciążone, a gdzie brakuje materiału? Na kiedy zaplanowano serwis poszczególnych maszyn lub urządzeń i jak wpłynie to na produkcję? Czy na potrzeby zmiany specjalnej dostępny jest odpowiednio wykwalifikowany personel? W razie potrzeby podjęcia działań wystarczy w ułamek sekundy przeprowadzić symulacje warunkowe dla możliwych opcji, a następnie porównać różne scenariusze.

Centrum efektywnego zarządzania

Zastosowanie nowoczesnych, w dużej mierze automatycznych narzędzi do precyzyjnego planowania przyniesie korzyści zwłaszcza tym przedsiębiorstwom, które mają złożone sieci zleceń, wiele etapów produkcji i wariantów, złożone procesy przygotowywania maszyn lub nieproporcjonalnie wiele wąskich gardeł. Dokładniejsze planowanie i szybsze reagowanie pozwala ograniczyć czasy buforowania i przygotowywania maszyn, zoptymalizować stany magazynowe oraz lepiej wykorzystać maszyny i personel. Systemy tego typu przyczyniają się też do uproszczenia zarządzania projektami w dziale produkcji, obniżenia kosztów produkcji i poprawy terminowości.

Przyszłościowe rozwiązanie

Wraz ze wzrostem popularności koncepcji takich jak Lean Manufacturing, Przemysł 4.0 i „Inteligentna fabryka” będą też wzrastać wymagania stawiane narzędziom do precyzyjnego planowania. Możliwość coraz bardziej elastycznego i drobiazgowego przekonfigurowywania systemów produkcyjnych prowadzi do ciągłych zmian parametrów planistycznych, co musi zostać uwzględnione w zarządzaniu produkcją przy jednoczesnym zapewnieniu jak najszybszego zwrotu z inwestycji. Można się więc spodziewać, że rozwiązania APS zintegrowane z systemami ERP będą się pojawiać w dużych i średnich firmach coraz częściej.

Źródło: Abas Business Solutions Poland sp. z o. o.