W 2020 roku wyzwaniem będą ludzie, nie technologia

Właściwe wykorzystanie ludzi, a nie technologia będą głównym wyzwaniem branży przemysłowej w 2020 roku.

Z analizy przeprowadzonej przez firmę konsultingowo-pracowniczą 4Results wynika, że poprawę wyników i wzrost w obszarze produkcji zapewnić może zadbanie o rozwój potencjału pracowniczego. Automatyzacja i cyfryzacja procesów nie są obecnie kluczowe. Takie wnioski firma wyciągnęła na podstawie projektów działania przedsiębiorstw produkcyjnych z ostatnich trzech lat. Warto więc zastanowić się nad tym, jakie wyzwania czekają na rodzimych producentów i gdzie mogą upatrywać sposobów na polepszenie swoich wyników.

Według ekspertów zajmujących się restrukturyzacją i ulepszaniem efektywności przedsiębiorstw, polski przemysł staje obecnie przed nowym wyzwaniem. Robotyzacja, cyfryzacja i szukanie nowych zastosowań SI bowiem, nie mają obecnie aż tak dużego znaczenia. Aby uzyskać lepsze wyniki finansowe i osiągnąć rozwój firm produkcyjnych należy skupić się, na jak najlepszych spożytkowaniu dostępnych zasobów ludzkich, a także znaleźć sposób na to, żeby pracownicy pozostawali w firmie i chcieli się w niej rozwijać.

Przeprowadzone w ciągu ostatnich trzech lat projekty reorganizacji metod działania firm pozwalają wyciągnąć następujący wniosek - ani jedna z firm produkcyjnych w Polsce nie zarządza produkcją w sposób efektywny. Można również stwierdzić, że ponad 90% firm funkcjonuje w niedoskonały sposób, co przekłada się na straty, które mają odzwierciedlenie w całkowitych wynikach finansowych. Izabela Starnawska, partner zarządzający w 4Results stwierdza nawet, że mniejsza marża nie jest efektem braku wprowadzenia nowoczesnych technologii czy rozwiązań informatycznych, lecz niewykorzystania potencjału osób zatrudnionych w firmie i nieodpowiedniej organizacji pracy.

Skupienie się wyłącznie na wdrażaniu innowacyjnych rozwiązań nie pozwoli według 4Results, na uwolnienie potencjału pracowników niższego i wyższego szczebla, a więcej korzyści firma może uzyskać tylko, kiedy skupi się przede wszystkim na ich możliwościach. Poza tym wykorzystanie cyfryzacji i nowych technologii przyniesie pożądane efekty, gdy pracownicy będą przeszkoleni i potrafili je właściwie stosować.

Przyczyny strat finansowych firm produkcyjnych

W sektor przemysłowy wpisują się różne, często odmienne branże, a firmy funkcjonują w rozmaitych skalach i modelach. Dlatego też 4Results zauważa, że nie powinno się odnosić danych statystycznych zebranych w poszczególnych branżach do szerokiego sektora, bo to może wpływać na ich niewłaściwą interpretację. Bez wątpienia jednak w polskich firmach produkcyjnych istnieje szereg wspólnych elementów, które powodują mniejszą efektywność i powstawanie strat. Bardzo często wśród nich wymienia się:

• za wolne przezbrojenie maszyn i długi czas przygotowania parku maszynowego do realizacji nowych zleceń;

• zły sposób harmonogramowania produkcji, co w efekcie powoduje nadprodukcję zbędnych SKU i często wpływa na zamrożenie kapitału firmy i zapełnienie magazynu w nadmiarze, a także wydłużenie czasu realizacji zamówień, a to nierzadko przyczynia się do ciągłego przeciążania parku maszynowego i załogi oraz częstszego niezadowolenia klientów z obsługi;

• brak odpowiedniej organizacji stanowisk pracy albo też konsekwencji w zarządzaniu nimi. Często zaczyna się to już na etapie ułożenia hali, działach utrzymania ruchu maszyn, urządzeń i części oraz narzędzi. Oprócz tego dotyczy braku informacji istotnych do wykonywania obowiązków oraz oznaczeń i usytuowania wyrobów czy półproduktów, a także nie dopilnowania ustandaryzowania w kwestii przepływu zleceń, informacji oraz samej pracy między zespołami, liderami, grupami roboczymi, kadrą kierowniczą i pracownikami itp.;

• za długi czas potrzebny na zrealizowanie zamówień. Niepotrzebny ruch półproduktów w trakcie kompletowania, zła alokacja stanowisk przy taśmach produkcyjnych, nieodpowiednia organizacja pracy wydziałów montujących to najczęstsze problemy wpływającę na brak możliwości optymalizacji procesu wytwarzania. W efekcie generuje to straty, które tak naprawdę wynikają z czasu realizacji zleceń, niepotrzebnie wykonywanych czynności, ale także zbyt dużego czynnika ludzkiego w procesie;

• brak konsekwencji we wprowadzaniu trwałych zmian. Choć kierownictwo firm posiada szereg kompetencji i wie jakie zmiany trzeba wprowadzić to działają one często mało efektywnie. Wynika to zwykle z niemożności ich wprowadzenia, ponieważ stosuje się nieodpowiednie metody, kierownictwu średniego szczebla brakuje odpowiednich szkoleń lub czasu, aby wprowadzić je do końca i na stałe;

• coraz większa ilość reklamacji i duża ilość odpadów powstających w czasie produkcji. Duża ilość błędów pracowników (np. bez odpowiedniego przygotowania i wdrożenia w obowiązki), wydłużony czas potrzebny na ich rozwój, nieefektywna zastępowalność oraz brak modelu kompetencji w wydziałach produkcyjnych nie wpływają dobrze na jakość i właściwe wykonywanie elementów. Warto w tym miejscu dodać, że taki model kompetencji powinien wpływać na rozwój kompetencji i właściwe wynagradzanie oraz motywowane pracowników;

• nieodpowiedni sposób komunikacji w przedsiębiorstwie. Ma ona duży wpływ nie tylko na efektywność, ale również harmonogramowanie produkcji (bez niej tworzą się problemy na linii działów rynkowych tj. sprzedaż i obsługa klienta oraz produkcją. Dodatkowe problemy pojawiają się kiedy planowanie pracy odbywa się w sposób odrębny dla każdego działu, a liderzy grup i zarząd nie wskazuje jasno na cele firmy. Kłopoty pojawiają się też w momencie gdy brakuje spotkań operacyjnych liderów zespołów albo są one nieumiejętnie przeprowadzone.

Możliwości i scenariusze rozwoju przedsiębiorstw produkcyjnych

Na to, czy i w jakim stopniu pojawią się wyżej wymienione problemy, wpływają przede wszystkim organizacja pracy, ilość i umiejętności, w jakie zostali wyposażeni pracownicy piastujący różne stanowiska. Nie bez znaczenia są także metody pracy stosowane przez nich każdego dnia w czasie wykonywania obowiązków.

Według Izabeli Starnawskiej firmy produkcyjne w Polsce mogą poprawić swoje wyniki korzystając z zasobów, które posiadają w tym momencie. Ta teza została postawiona w oparciu o prowadzone projekty optymalizacyjne przedsiębiorstw. Może to oznaczać 30% wzrost efektywności, skrócenie o połowę czasu potrzebnego na zrealizowanie zamówienia, kilkuprocentowy wzrost marży, a nawet zwolnienie z magazynu zamrożonego kapitału o kilkanaście procent. Efekty wypracować można poprzez zmianę postawy pracowników i nauczenie ich pracy zespołowej oraz między poszczególnymi grupami. Zmianom ulec powinny też metody i styl zarządzania. Wszystko uda się zmienić bez potrzeby inwestowania w sprzęt lub nowe rozwiązania technologiczne.

Obecnie firmy produkcyjne mogą wybierać spośród koncepcji, które pomogą im zmienić wyniki na lepsze i doprowadzić do zmiany organizacji pracy oraz wzrostu efektywności. Zacząć należy jednak od zlokalizowania problemów czy wyzwań, co w wielu przypadkach wynika z analizy przedsiębiorstwa. Potem należy dobrać właściwą metodę i podejście. Bardzo często korzysta się z tych zaprezentowanych poniżej.

• Lean Manufacturing – polega na skupieniu się na eliminacji strat i marnotrawstwa, które istnieje w procesie produkcyjnym. Proces polega na wprowadzaniu metod nieustannego doskonalenia a to w efekcie umożliwia wprowadzenie długoterminowych rozwiązań;

• Training Within Industry (TWI) – zabiegi, które utrwalają zarządzanie wiedzą o procesach produkcyjnych, zasadach i regułach pracy w firmie. Po wprowadzeniu zarówno pracownicy, jak i liderzy grup wzajemnie przekazują sobie standardy, a w przedsiębiorstwie proces wdrażania nowego pracownika jest krótszy;

• Total Productive Maintenance (TPM) – czynności skierowane w stronę zoptymalizowania działania parku maszynowego. Obejmują one nie tylko wydajność urządzeń, czas pracy, zmniejszenie ilości awarii, ale także dłuższy czas eksploatacji i zapewnienie wyższego stopnia bezpieczeństwa w przedsiębiorstwie;

• Proces Sales & Operations Planning (S&OP) – zagwarantowanie obiegu informacji od działów rynkowych firmy (sprzedaż, marketing, obsługa klienta) do działów odpowiadających za produkcję i zakupów po to, aby umożliwić lepszy przepływu pracy w obrębie produkcji, redukcji zapasów i kosztu surowców, a także w celu podtrzymania ciągłości dostaw, zredukowania czasu realizacji zamówień oraz większej satysfakcji klientów.

• Quick Response Manufacturing – służy przekształceniu stylu pracy wewnątrz struktur firmy, co w efekcie pozwala przyspieszyć realizację zamówień. Strategia skierowana jest głównie do przedsiębiorstw zajmujących się produkujących krótkie serie albo w długich cyklach. Oprócz tego tworzących złożone wyroby czy też na specjalne zamówienia;

• Na liście znajdują się też ogólnie programy Doskonałości Operacyjnej, które oferują rozwiązania na różnego rodzaju problemy czy to związane z dystrybucją, sprzedażą, jakością, magazynowaniem, czy też z samą produkcją.

Izabela Starnawska podkreśla, że niezależnie od tego, nad jakim projektem pracuje się w danym momencie, bardzo ważne jest przygotowanie i szkolenie pracowników każdego szczebla. Bez tego bowiem nawet specjalistyczny system informatyczny czy najnowocześniejsze technologie nie wpłyną na uzyskanie przez firmę lepszych wyników. Dopiero w momencie, kiedy przedsiębiorstwo będzie potrafiło wykształcić odpowiednie postawy u zatrudnionych osób, uda się w pełni i efektywnie korzystać z innowacyjnych rozwiązań technologicznych. Identyfikowanie zachowań pracowników w przedsiębiorstwie np. poprzez wprowadzanie firmowych norm i zasad postępowania powinno odbywać się z ich udziałem. Tylko wtedy razem będzie można je utrwalić i doprowadzić do osiągnięcia powtarzalnych i korzystniejszych efektów. Firmy, które zaczynają dostrzegać jak istotna jest zmiana kultury działania (opierająca się na szacunku do ludzi) potrafią lepiej zrozumieć potrzeby klientów, a także stać się konkurencyjne.

Czy polski przemysł może stać się bezkonkurencyjny?

Według ekspertów 4Results polskie firmy produkcyjne nie korzystają w pełni ze swojego potencjału, ale radzą sobie całkiem dobrze na rynku. Największe przedsiębiorstwa z sektora produkcyjnego odnotowują wzrost przychodów ok. trzykrotnie szybciej niż PKB. W 2019 r. CIT wzrósł nawet o 15%. Wynikało to m.in. z uszczelnienia systemu podatkowego. Poza tym osiągnęły najwyższe w historii dodatnie saldo w wymianie towarowej Polski z zagranicą, pomimo kłopotów gospodarczych Niemiec, czyli naszego najbardziej znaczącego zagranicznego odbiorcy. Co ciekawe, choć w ubiegłym roku sprzedaż do tego kraju rosła tylko o 1,8%. Rodzime firmy skupiły się jednak na eksporcie na rynki USA, Wielkiej Brytanii i Czech. Polskie przedsiębiorstwa nie są więc uzależnione od jednego odbiorcy i panujących u niego warunków. Ponadto potrafią również poradzić sobie na różnych rynkach zagranicznych.

4Results uważa także, że uwolnienie potencjału pracowników pracujących w przedsiębiorstwach doprowadzi do etapu, na którym część firm produkcyjnych stanie się bezkonkurencyjna.

Źródło: 4Results