Szukaj w działach:

System readychain® do centrów obróbczych

W zautomatyzowanych systemach obróbki Hartford, e-prowadniki firmy igus® zapewniają bezpieczne i niezawodne zasilanie. (Źródło: igus® Sp. z o.o.)
E-prowadniki firmy igus®, w tym przewody i rama montażowa, są dostarczane do Hartford jako w pełni zmontowane readychain®.
Systemy zasilania są następnie montowane w ciągu połowy dnia zamiast kilku tygodni.
(Źródło: igus® Sp. z o.o.) 


Dzięki gotowemu do montażu systemowi readychain
® firmy igus koszty przetwarzania mogą zostać obniżone, a błędy zredukowane.

W zautomatyzowanych centrach obróbczych tajwański producent narzędzi Hartford używa w pełni konfekcjonowanych systemów e-prowadników igus®. Wyklucza to wiele etapów przetwarzania dla producenta, skracając czas montażu z kilku tygodni do zaledwie połowy dnia.

W bardzo niewielu branżach czasy przepustowości są tak ważne, jak w przemyśle obróbczym. Eliminowanie poszczególnych etapów pracy oznacza, że można osiągnąć znaczne oszczędności w kosztach przetwarzania. Inżynierowie z Hartford, największego producenta centrów obróbczych CNC na Tajwanie zdają sobie z tego sprawę. Producent ma 50 lat historii eksportowania ponad 46 000 maszyn do 65 różnych krajów. Od 2017 roku firma opracowuje sprzęt CNC z serii AERO - zrobotyzowane centra obróbcze do bardzo dużych komponentów potrzebnych na przykład w przemyśle lotniczym. W tej branży precyzja i niezawodność są kluczowymi czynnikami. Dlatego ważne było posiadanie niezawodnych urządzeń zasilających od szafy rozdzielczej po ruchome części, w tym wrzeciona i silniki. Jednocześnie wszystkie informacje dotyczące pozycji i dynamiki osi muszą być przekazywane z powrotem do układu sterowania bez żadnych przerw. W pierwszym modelu z tej serii, AERO626, dzieje się to przy szybkościach do 0,5 g i maksymalnej szybkości przesuwu do 60 m/min.

Niezawodne, kompletne rozwiązanie z jednego źródła

Dlatego inżynierowie Hartford zwrócili się do igus®, specjalisty od motion plastics. igus® jest jedynym dostawcą, który opracowuje e-prowadniki, które są konfigurowalne i z przewidywalnością on-line, a także specjalnie zaprojektowane, wysoce elastyczne przewody chainflex® testowane przez dwa miliardy cykli rocznie w laboratorium testowym o powierzchni 2750 metrów kwadratowych. Jako kompletny system z jednego źródła, tak zwane readychain® są konfekcjonowane zgodnie z wymaganiami klientów
w 12 lokalizacjach na całym świecie, a następnie dostarczane jako gotowe do montażu produkty. Firma igus
® przedstawiła Hartford rozwiązanie dla zakładów z serii AERO. Zaletą jest to, że dzięki zastosowaniu e-prowadników firmy igus® można znacznie zmniejszyć wymaganą przestrzeń montażową. Jednym z powodów jest to, że wszystkie przewody chainflex® na maszynie mają odporny na olej płaszcz zewnętrzny PUR. Ponieważ dodatkowe węże ochronne są zbyteczne ze względu na tę cechę, zmniejsza się ilość miejsca potrzebnego na przewody, a tym samym rozmiar prowadników. Brak węży ochronnych zmniejsza koszty i ułatwia także konserwację. Dzięki ścisłej współpracy igus® Taiwan i Hartford stworzono trójwymiarowy rysunek readychain® z ramą montażową w celu symulacji procedury montażu. Korzyści widać od razu: Pierwszy e-prowadnik wyposażony we wszystkie przewody elektryczne został zamontowany na maszynie w ciągu godziny. Drugi prowadnik z wężami hydraulicznymi został zamontowany jeszcze szybciej, zabierając zaledwie 40 minut.

System readychain® do centrów obróbczych
W zautomatyzowanych systemach obróbki Hartford, e-prowadniki firmy igus® zapewniają bezpieczne
i niezawodne zasilanie. (Źródło: igus
® Sp. z o.o.)

Etapy pracy zostały wyeliminowane, aby znacząco zwiększyć produktywność

Zwykle producenci obrabiarek starają się unikać zbyt wielu różnych czynności wykonywanych w systemie w tym samym czasie. Wiele pracy ręcznej wykonywanej przez różnych pracowników niekoniecznie zwiększa wydajność; wręcz przeciwnie, zwiększa prawdopodobieństwo wystąpienia błędów. Używając igus® readychain®, wszystkie cztery e-prowadniki firmy igus® można w pełni zamontować w ciągu połowy dnia. Wcześniej dwóm pracownikom zajmowało to półtorej tygodnia pracy na osi X systemu AERO i kolejny tydzień na zasilanie osi Y i Z. W ten sposób Hartford jest w stanie wyeliminować niektóre etapy pracy, obniżyć koszty przetwarzania, a jednocześnie znacznie poprawić wydajność.


Źródło:
igus


Dodano 06.11.2018
Podziel się
powrót

Newsletter

Powiązane:

Reklama

  • Reklama

  • Czasopisma

  • Targi

  • Reklama

    Newsletter

    Reklama

    Targi

    Czasopisma

    Konkurs

    Newsletter

    Partnerzy