Zarządzanie zmianą produkcyjną

Pojęcie zmienności w środowiskach produkcyjnych to bardzo szerokie zagadnienie, pojawiające się w dodatku na każdym etapie realizacji. Już przed rozpoczęciem procesu planowania produkcji i poszczególnych detali, niejednokrotnie pojawia się konieczność ingerencji w ich konstrukcję czy rodzaj użytego materiału. Idąc dalej, w fazie ofertowania, klienci oczekują często modyfikacji wyrobu, co pozwoli dostosować go do ich indywidualnych potrzeb. Następnie, podczas procesu planowania produkcji, może dojść do zmiany terminu realizacji. Taka okoliczność wywoływana jest na przykład przez konkurencyjne zlecenia, wykorzystujące te same zasoby produkcyjne.

Trzeba więc mieć na uwadze, że prozaiczne opóźnienia w dostawach surowców czy pojawiające się zamówienia klientów o bardzo wysokim priorytecie, mogą zaburzyć pierwotną wersję przyjętego planu produkcji. Wówczas niezbędne jest właściwe zarządzanie zmianą, co jest możliwe za sprawą właściwej organizacji procesu produkcyjnego. Kiedy uda się doprowadzić do sytuacji, że zlecenie przejdzie „na wydział”, również może dojść do konieczności nagłego zarządzania zmianą. Może to być spowodowane nieoczekiwanym przestojem maszyny lub absencją pracownika ją obsługującego.

Wymienione powyżej zdarzenia to tylko niektóre z przyczyn wymuszających na planiście tworzenie kolejnych symulacji i wariantów planu produkcyjnego. Bez sprawnego narzędzia w postaci wydajnego systemu ERP, efektywna organizacja procesu produkcyjnego nie byłaby możliwa. Przyjrzyjmy się zatem kilku wybranym funkcjonalnościom systemu proALPHA ERP, które umożliwiają zarządzanie tak dynamicznie zmieniającym się otoczeniem.

Dane podstawowe i zarządzanie zmianą 

Każdy system ERP będzie tak dobry, jak dobre pod względem jakości i aktualności będą dane w nim zgromadzone. Dzięki funkcjonalności proALPHA Workflow, każda zmiana, jaka zachodzi w obrębie danych podstawowych, będzie wyzwalała proces gospodarczy nią zarządzający. W efekcie system poprzydziela zadania do odpowiedzialnych za daną realizację osób.

Weźmy za przykład zdarzenie, jakim będzie utworzenie nowej wersji rysunku technicznego CAD, przechowywanego w systemie proALPHA i powiązanego z konkretnym indeksem produkowanego artykułu. Owa zmiana konstrukcyjna, wymaga nie tylko odnotowania faktu jej dokonania, zmiany statusu oraz informacji o osobie inicjującej, ale również podjęcia działań. Te mają na celu sprawdzenie powiązania z indeksem i rysunkiem struktury materiałowej BOM, a także doboru właściwych procesów technologicznych.

Dzięki temu, konstruktorzy będą pracowali na ostatniej aktualnej wersji rysunku. Osoby z działu zakupów będą miały dostępne rzeczywiste struktury BOM, którymi posłużą się generując zapotrzebowania materiałowe. Z kolei planiści będą układali plan produkcyjny w oparciu o właściwie dobrane marszruty. Wszystko zaczyna się więc od skutecznej organizacji procesu produkcyjnego,  a także właściwego zarządzania zmianą, gdy zaistnieje ku temu okoliczność.

ZARZĄDZANIE ZMIANĄ W DOKUMENTACJI TECHNICZNEJ

PRZYKŁAD WORKFLOW DLA ZMIANY W DOKUMENTACJI TECHNICZNEJ

Symulacja zmiany zdolnści produkcyjnych 

W większości dostępnych na rynku systemów ERP, określenie zdolności produkcyjnych, sprowadza się do powiązania zasobu (najczęściej maszyny) z wybranym kalendarzem określającym jego dostępność. Kalendarze definiują system zmianowy, w jakim działa przedsiębiorstwo i określa godziny pracy.

W systemie proALPHA, definicja zasobu produkcyjnego umożliwia określenie dodatkowych zmiennych, takich jak np. dopuszczalnej granicy obciążenia.  Przy pomocy tego parametru możemy bowiem ustalić, w jakim wymiarze procentowym zdolność produkcyjna zasobu rzeczywiście jest dostępna dla produkcji. Praktycznym przykładem zastosowania zmiennej granicy obciążenia, jest np. ustalenie zdolności na poziomie 80%, co powoduje utworzenie bufora bezpieczeństwa na zasobie. Z kolei ustawienie granicy na poziomie 120%, daje możliwość symulowania potencjalnie krótszych terminów realizacji zleceń klienta.

Mechanizm CTP „zapytania o termin”, uruchamia proces optymalizacji, który dopuszcza możliwość planowania, z jednoczesnym wykorzystaniem dopuszczalnego poziomu przeciążenia zasobu.

ZAPYTANIE CTP I DEFINICJA GRANICY OBCIĄŻENIA ZASOBU

Zmiany w planie produkcji

Kolejnym, częstym powodem warunkującym konieczność dokonania zmiany, jest przestój maszyny, spowodowany awarią lub absencją pracownika ją obsługującego. Do sterowania tą informacją, wykorzystujemy kalendarze zdolności produkcyjnych, powiązane z zasobami.