4 kroki skutecznej optymalizacji przepływu materiału

Coraz więcej przedsiębiorstw odkrywa zalety zautomatyzowanego przepływu materiałów i na nowo analizuje swoje wewnętrzne procesy logistyczne. Okazuje się jednak, że często brane są pod uwagę tylko pojedyncze punkty przepływu materiałów, a nie cały proces - począwszy od dostawy surowców aż po wysyłkę własnych produktów.

Ekspert w dziedzinie obróbki materiałów, firma Remmert, opracował wytyczne dla przedsiębiorców zajmujących się obróbką metalu, w jaki sposób można zoptymalizować procesy związane z przepływem towarów, w celu zwiększenia wydajności i produktywności w perspektywie długoterminowej

1. Poszukiwanie możliwości optymalizacji w obrębie przepływu towarów

Efektywne wdrożenie automatyzacji w procesy, powinno rozpocząć się sprawdzeniem kompletnego przebiegu, począwszy od dostawy towarów. W wielu firmach już w pierwszych etapach pojawia się potrzeba udoskonalenia: często dostarczony materiał jest najpierw odkładany bez planu i na czas nieokreślony umieszczany w magazynie, tam gdzie jest miejsce. Jednak przechowywanie na podłodze nie jest najbardziej odpowiednią metodą, zapewniającą efektywny przepływ materiałów. Zamiast tego radzi się indywidualne przyjrzenie się każdemu możliwemu systemowi magazynowemu, aby dowiedzieć się, jaki rodzaj magazynu jest najlepszy dla miejsca dostawy, materiału i kolejnych etapów obróbki. Kluczowa zasada brzmi: czas między dostawą a magazynowaniem powinien być jak najkrótszy. By osiągnąć optymalny przepływ materiału każdy towar do składowania, w czasie dostawy powinien być przekazywany na nośnik magazynowy, który bezpośrednio i automatycznie zmierza na swoje miejsce. Następnym istotnym aspektem, w którym tkwi potencjał optymalizacyjny, jest wykorzystanie dostępnego miejsca. Podczas planowania zaleca się dostosowanie automatycznych rozwiązań do miejscowych warunków. Najistotniejszy punkt w tym kontekście: optymalizacja podłączenia maszyn. Bardzo często istniejące urządzenia nie są zintegrowane z procesami w taki sposób, aby współdziałając uzyskały możliwie najlepsze wyniki. Jest tak przede wszystkim tam, gdzie utrzymuje się tradycyjne sposoby postępowania i konwencjonalne koncepcje przepływu materiału, mimo że nie sprzyjają już one produkcji. W takim przypadku firmy powinny pilnie wdrożyć nową koncepcję przepływu materiału.

Na etapie planowania, niezależnie od producenta, można zintegrować maszynę do obróbki, zapewniając użytkownikom maksymalną elastyczność. W tym przypadku na uwagę zasługują specyficzne wymagania przedsiębiorstw i produkcji. Klienci wybierają pasującą im maszynę, natomiast eksperci w zakresie obróbki materiału, tacy jak np. Remmert, zapewniają jej bezproblemowe podłączenie. Kolejny pozytywny element integracji niezależnej od producenta: absolutna pewność w przyszłości. Zarówno wymiana maszyn, jak i rozbudowa wyposażenia mogą być realizowane w sposób modułowy. Dzięki temu w każdej chwili można dostosować urządzenie do aktualnych wymagań produkcyjnych.

2. Wybór stopnia automatyzacji

Niezależnie od tego, czy są to wykrawarki, lasery, czy piły do cięcia dłużyc, czy też systemy laserowe do cięcia rur - surowce muszą być szybko i wydajnie pobierane z magazynu i transportowane do dalszej obróbki. W tym procesie ważne jest, aby w pełni wykorzystać maszyny bez powodowania przestojów. Pojedyncza kontrola zapewnia oszacowanie stopnia automatyzacji (pełnego lub połowicznego) oraz dodanie odpowiednich rozwiązań do istniejącego przepływu materiału. Jednostki automatyczne, które można elastycznie włączyć i zintegrować niezależnie od producenta, dają w przyszłości możliwość dostosowania urządzenia do aktualnych warunków i odpowiedniej rozbudowy. Również tutaj na pierwszym planie są specyficzne dla klienta wymagania i cele, tak samo, jak wybór dostosowanych rozwiązań, które mogą działać w pełni automatycznie lub też elastycznie - jako w połowie zautomatyzowane. Dzięki zastosowaniu komponentów modułowych, jak na przykład rodzina FLEX firmy Remmert, urządzenia można bezproblemowo rozbudowywać. W ten sposób rozwiązanie przepływu materiału może rosnąć w zakresie wydajności i stopnia automatyzacji.

3. Wybór najlepszego typu magazynu dla materiału oraz produkcji

To, który typ magazynu najlepiej pasuje do konkretnych warunków na miejscu, wynika najczęściej już z pierwszej rozmowy dotyczącej planowania i postawionego celu przez klienta. Zasadniczymi zmiennymi są: ilość towarów magazynowych, istniejące pomieszczenie magazynowe i zapotrzebowanie na materiał do produkcji. Te czynniki decydują o wielkości magazynu i wymaganej prędkość rozwiązań automatyzacji. Dodatkowo należy wziąć pod uwagę sposób dalszej obróbki materiałów. Jeśli przykładowo, podłączana jest maszyna do produkcji, magazyn powinien umożliwiać półautomatyczne lub w pełni zautomatyzowane rozwiązanie.

4. Definiowanie przyszłych oczekiwań i wsłuchanie się w rady eksperta

Jeśli dane biznesowe i wskaźniki wydajności nie odzwierciedlają oczekiwanych wyników, zwykle trzeba sprawdzić całkowity przepływ materiałów. Wiele możliwych problemów wiąże się z tym, że firma nie przywiązuje wystarczającej wagi do intralogistyki.

Źródło: Remmert
Redaktor: MRR