Rozwiązania automatyzacji w FAMOT Pleszew

Założony w 1877 roku FAMOT Pleszew Sp. z o.o., zatrudnia obecnie blisko 700 pracowników i jest jednym z 14 zakładów produkcyjnych DMG MORI na świecie.

Dzięki intensywnemu rozwojowi w ostatnich 20 latach i najnowszym inwestycjom, których pierwszy etap, o wartości ponad 60 milionów euro, został właśnie zakończony, powierzchnia zabudowy firmy wzrosła o 22 000 m2, do łącznie ponad 50 000 m2. Zdolności produkcyjne zwiększyły się kilkukrotnie. Aktualnie firma może produkować ponad 2000 obrabiarek finalnych rocznie oraz komponenty mechaniczne do produkcji kolejnych 3000 obrabiarek w innych zakładach produkcyjnych DMG MORI. W FAMOT produkowanych będzie także ponad 4000 zespołów wrzecion do tokarek i centrów obróbkowych oraz wiele kluczowych komponentów obrabiarek. Zwiększenie zdolności produkcyjnych zostało połączone z wdrożeniem nowego oprogramowania, należących także do koncernu DMG MORI, firm ISTOS GmbH, DMG MORI Software Solutions GmbH oraz WERKBLiQ GmbH, do sterowania i planowania produkcją o nazwie PLANNING SOLUTIONS. FAMOT jest pierwszym zakładem produkcyjnym DMG MORI, w którym zdecydowano o wdrożeniu nowych rozwiązań, mających na celu spełnienie standardów Przemysłu 4.0. 

Zbigniew Nadstawski, Prezes Zarządu FAMOT Pleszew, Dr. Michael Budt, Członek Zarządu FAMOT Pleszew oraz Marek Osiński, Prezes Zarządu DMG MORI Polska przedstawiają innowacyjne rozwiązania zaprezentowane w trakcie uroczystości ZAKOŃCZENIA I ETAPU INWESTYCJI, 8 października 2018 roku. 

Cyfryzacja w produkcji obrabiarek to proces, który od lat jest konsekwentnie wspierany przez DMG MORI. Jaką rolę odgrywa w nim FAMOT? 

Pan Nadstawski: Jako znany producent obrabiarek, FAMOT ma obowiązek przedstawiania Klientom najnowszych rozwiązań dotyczących obróbki skrawaniem oraz produkcji. Integracja wszystkich procesów realizowanych w przedsiębiorstwie produkcyjnym, jako najistotniejszy element rozwiązań Przemysłu 4.0, jest jedyną drogą do utrzymania konkurencyjności oraz dalszego rozwoju. 

FAMOT, jako duże przedsiębiorstwo produkcyjne o międzynarodowym zasięgu, jest najlepszym miejscem do wdrażania najnowszych rozwiązań. W naszej firmie realizowane są wszystkie procesy mogące występować w zakładach produkcyjnych, począwszy od badań i konstrukcji obrabiarek, wpływu zamówienia od Klienta, zakupów, zaopatrzenia i logistyki, poprzez produkcję na Wydziale Obróbki Mechanicznej oraz Wydziale Montażu, proces zapewniania jakości, aż do przygotowania obrabiarki do wysyłki oraz wszystkie procesy obsługi po sprzedaży, serwisu i badania zadowolenia Klienta. FAMOT jest dla koncernu DMG MORI najlepszym miejscem, gdzie w praktyce potwierdzana jest jakość i funkcjonalność oferowanych rozwiązań. Dotyczy to nie tylko obrabiarek, ale także rozwiązań softwarowych dla nowocześnie zarządzanych przedsiębiorstw produkcyjnych, które chcą spełniać standardy Przemysłu 4.0. 

Sukces FAMOT-u, którego potwierdzeniem są decyzje o dalszych inwestycjach, jest najlepszym dowodem skuteczności połączenia najnowszych technologii i innowacji z integracją i cyfryzacją procesów zarządzania nowoczesnym przedsiębiorstwem produkcyjnym. 

Czy to punkt zwrotny w procesie cyfryzacji? Jak wygląda ta transformacja w FAMOT? 

Dr. Budt: Łączymy cyfrowo to, co powinniśmy połączyć. Dla nas kluczowa była integracja systemów informatycznych w zakresie zarządzania zamówieniami, planowania i sterowania produkcją, utrzymania ruchu, aż do obsługi serwisowej naszych Klientów. 

Wszystkie kroki powstawania wyrobu, w szczególności procesy wewnętrzne, musiały zostać zintegrowane, co było ogromnym przedsięwzięciem. Rozwiązaniem jest oprogramowanie PLANNING SOLUTIONS firmy ISTOS, składające się z modułów: PRODUCTION PLANNING, PRODUCTION FEEDBACK, PRODUCTION COCKPIT, które pomagają w planowaniu, monitorowaniu oraz udoskonalaniu prowadzonych procesów produkcji. 

Pan Nadstawski: Najważniejszy w procesie cyfryzacji jest ciągły rozwój, bez którego nikt nie będzie w stanie utrzymać konkurencyjności firmy. Oczywiście potrzebne są także sprawdzone procesy produkcyjne oraz wykwalifikowani pracownicy, będący najlepszymi specjalistami w swoje dziedzinie. 

Co dokładnie ma Pan na myśli mówiąc „ogromne przedsięwzięcie”? 

Dr. Budt: Kluczowym elementem cyfrowej fabryki jest integracja istniejących systemów informatycznych w jedną szynę danych. Firma ISTOS stworzyła do tego celu magistralę „Manufacturing Service Bus (MSB)”, która zbiera kluczowe dla prowadzonych procesów produkcyjnych dane systemowe, na przykład z systemu ERP, dostępność zasobów ludzkich, narzędzi, obrabiarek itd. Następnie są one przetwarzane w taki sposób, aby ostatecznie otrzymać oczekiwane informacje dla pracownika i planisty produkcji, kierownika wydziału, czy zarządu firmy. 

Bardzo ważną facjalnością MSB jest dwukierunkowe przekazywanie danych, gwarantujące, że otrzymany wynik lub informacja jest zawsze odwzorowaniem rzeczywistości produkcyjnej, a to z kolei jest najważniejsze dla pracowników biorących udział w tym procesie. 

Pan Nadstawski: Przy wdrożeniu systemu do sterowania i planowania produkcją firma ISTOS zaoferowała FAMOT pakiet kompleksowych rozwiązań informatycznych, doświadczony zespół specjalistów oraz gotowość do adaptacji systemu pod specyficzne wymogi naszej firmy. 

Ten ostatni czynnik jest niezwykle istotny, ponieważ nie jest możliwe, aby osiągnąć pełne odwzorowanie produkcji bez kompletnej implementacji specyficznych dla każdej firmy procesów. Z perspektywy czasu uważam, że to właśnie ten czynnik decyduje o sukcesie wdrożenia „Cyfrowej fabryki”. 

Oprogramowanie firmy ISTOS niezależnie zarządza planowaniem i sterowaniem produkcją w dwóch kluczowych obszarach firmy: na Wydziale Obróbki Mechanicznej oraz Wydziale Montażu obrabiarek finalnych i komponentów. 

System organizuje codzienną pracę ponad 450 pracowników bezpośrednio produkcyjnych, zarządza dostępnością kilkuset narzędzi i przyrządów, planuje miesięcznie ponad 3000 zleceń produkcyjnych. Jest to potwierdzeniem funkcjonalności oraz kompleksowości systemu. 

Jakie macie Państwo cele w odniesieniu do całego procesu cyfryzacji? 

Dr. Budt: Nasze cele koncentrują się na osiąganiu wydajnych, szybkich i bezpiecznych procesów produkcyjnych, zapewnieniu najwyższej jakości produktów, jak również wzroście produktywności i możliwości reagowania na zmieniającą się sytuację na rynku. 

Skąd biorą się w tym wszystkim umiejętności i kompetencje, konieczne do realizacji całego projektu? 

Pan Nadstawski: Głównym motorem napędowym projektu cyfryzacji są nasi pracownicy, zmotywowani do poprawy organizacji i jakości pracy. Dzięki temu firma się rozwija, oferuje ciekawą pracę i zapewnia lepsze warunki zatrudniania. 

Mierząc się z tak poważnym przedsięwzięciem informatycznym do współpracy zaangażowaliśmy ludzi i firmy, które są najlepszymi specjalistami w tej dziedzinie. Oprogramowanie PLANNING SOLUTIONS do sterowania i planowania produkcją zostało wdrożone przez firmę ISTOS, a procesami utrzymania ruchu zajęła się firma WERKBLiQ, obie należące do koncernu DMG MORI. 

Bardzo duże znaczenie dla cyfryzacji obszaru Obróbki Mechanicznej ma wykorzystanie dostępnych już w ofercie DMG MORI Software Solutions narzędzi, takich jak CELOS, Messenger 2, czy NetService. Integracja tych systemów pozwoliła na uzyskanie kluczowych informacji o obrabiarkach, dzięki czemu zoptymalizowane zostały zdolności produkcyjne. 

Transformacja cyfrowa jest częścią inwestycji DMG MORI w FAMOT. Jak rozwijała się na przestrzeni ostatnich kilku lat Państwa firma, która ma przecież swoje głęboko zakorzenione tradycje? 

Dr. Budt: Od lat FAMOT konsekwentnie zwiększa swój udział w rynku przez wzrost produkcji obrabiarek finalnych, komponentów, zespołów i części maszyn. Inwestycje w wysokości 60 milionów euro były niezbędne do wykorzystania potencjału pracowników oraz naszej organizacji. Transformacja cyfrowa, która nastąpiła w ostatnim czasie, pozwoliła FAMOT stać się jedną z największych fabryk w Europie produkujących zaawansowane, wysoko przetworzone urządzenia przemysłowe, jakimi są obrabiarki. 

Jesteśmy przekonani, że inwestycje w Polsce zwrócą się naszemu Właścicielowi, praktycznie od zaraz. Obecnie, dzięki budowie nowej hali montażu, produkcja wzrośnie do 130 obrabiarek finalnych na miesiąc. W kolejnych latach planujemy dalsze zwiększenie produkcji. 

Nasz cel to 2000 obrabiarek rocznie, eksportowanych na wszystkie kontynenty. Jest on realny, ale konieczne będą dalsze inwestycje, w wysokości około 30 milionów euro, w rozbudowę obszaru Obróbki Mechanicznej – nowa hala XXL Machining – a także obróbki cieplno-chemicznej, aby zyskać pełną niezależność prowadzanych procesów wytwarzania. 

Co dokładnie oznaczają wyższe zdolności produkcyjne? 

Pan Nadstawski: Wyższe zdolności produkcyjne oznaczają w pierwszej kolejności dalszy wzrost sprzedaży i więcej wyprodukowanych obrabiarek. 

Naszym celem jest osiągnięcie w najbliższych latach sprzedaży 200 milionów euro, co przy obecnym wzroście produkcji oraz aktualnym rozwoju gospodarki w Polsce i na świecie, jest wykonalne. 

Dr. Budt: Sercem FAMOT jest Obróbka Mechaniczna części maszyn – największa w grupie DMG MORI. 

Ponad 50 obrabiarek produkcyjnych, głównie DMG MORI, pracuje obecnie na 20 zmian w tygodniu. Wszystko po to, aby na czas zrealizować złożone w FAMOT zamówienia. 

Na uwagę zasługuje również wzrost produkcji komponentów i części maszyn dla siostrzanych fabryk w naszej grupie: DECKEL MAHO Pfronten, DECKEL MAHO Seebach, GILDEMEISTER Drehmaschinen i innych zakładów. 

Dzięki dobrej koniunkturze na rynkach światowych oraz ciągłym wzroście sprzedaży obrabiarek koncernu DMG MORI, możliwe były dalsze inwestycje w rozwój zdolności produkcyjnych na Wydziale Obróbki Mechanicznej. Zakup elastycznych systemów dla dużych pięcioosiowych centr obróbkowych DMC 340 i DMC 210 pozwoli na dalszy wzrost produktywności. W ostatnich dwóch latach rozbudowano także obszar obróbki części obrotowych i precyzyjnych części dla zespołów wrzecion powerMASTER i inlineMaster. 

Podstawą codziennej działalności FAMOT są niezależnie rozwijane obrabiarki serii CLX, CMX V oraz CMX U. Jakie innowacje są warte odnotowania? 

Dr. Budt: Właśnie wprowadzamy na rynek nową generację tokarek CLX 450 o długości toczenia do 800 mm. W ostatnim czasie rozszerzyliśmy ofertę obrabiarek serii CLX o wersję z przeciwwrzecionem oraz osią Y, która pozwala na kompleksową obróbkę części wykorzystując możliwości, jakie daje dynamiczne wrzeciono o momencie obrotowym wynoszącym 426 Nm. Ponadto, nasze obrabiarki są wyposażone w standardzie w bezpośredni układ pomiarowy MAGNESCALE dla osi X i Y, który zapewnia dokładność pozycjonowania poniżej 5 μm. Opcjonalnie istnieje możliwość wyposażenia w bezpośredni układ pomiarowy osi Z. Dzięki kompaktowej konstrukcji obrabiarki serii CLX wymagają małej powierzchni posadowienia. 

Wraz z ciągłym rozwojem sterowań SIEMENS i FANUC, koncern DMG MORI oferuje dla nich szereg dodatkowych opcji. Dostępne cykle technologiczne dla obrabiarek serii CLX pozwalają na istotne rozszerzenie możliwości obróbczych. Dodatkowo, szeroki zakres opcji umożliwia skonfigurowanie maszyny zgodnie z indywidualnymi wymaganiami naszych Klientów. 

Kolejnym krokiem w zakresie innowacyjności jest automatyzacja, jako jeden z kluczowych aspektów rozwijanych przez Koncern DMG MORI. Obrabiarki produkowane w Pleszewie mogą być wyposażone w różne systemy automatyzacji, dostosowane do indywidualnych potrzeb Klienta. Ciągły rozwój w tym zakresie umożliwił poszerzenie oferty o rozwiązania systemu załadunku i wyładunku części oraz systemy automatycznej wymiany palet, oparte na obsłudze przez robota. 

Dla obrabiarek serii CLX dostępne są dwa typy automatyzacji. Pierwszym z nich jest system Robo2Go, występujący w trzech wariantach, w zależności od wagi przenoszonych detali: 10 kg, 20 kg lub 35 kg i maksymalnej średnicy do 175 mm. Przejrzysty interfejs oraz intuicyjny panel sterowania sprawiają, iż Robo2Go może być obsługiwany przez operatorów, którzy nie mają doświadczenia w programowaniu robotów. 

Tokarki z serii CLX mogą być również wyposażone w system automatyzacji GX typu „gantry”. Obrabiarka i automatyzacja są zarządzane z poziomu jednego sterowania. 

Dzięki naszemu doświadczeniu oraz wykwalifikowanej kadrze inżynierskiej możemy zaoferować specjalne, indywidualne rozwiązania dostosowane do konkretnych oczekiwań Klienta. 

Centra obróbkowe serii CMX V oraz CMX U mogą być wyposażone w system automatyzacji WH. Modułowa konstrukcja pozwala na jej dostosowanie do obsługi różnych przedmiotów obrabianych. Detale są gromadzone w specjalnych szufladach i wymieniane za pomocą robota wyposażonego w zależności od potrzeb w pojedynczy lub podwójny chwytak. 

Kolejnym, dostępnym rozwiązaniem jest system automatycznej wymiany palet PH 150. Posiada on szereg opcji. Standardowo jest przystosowany do załadunku palet o wymiarach 320 × 320 mm i maksymalnej wadze detalu 150 kg. Opcjonalnie można go skonfigurować do pracy z systemem palet 400 × 400 mm, pozwalającym na załadunek detali o wadze do 250 kg. 

Większa produkcja i wyższa sprzedaż wymagają wzrostu zatrudnienia w Państwa firmie? 

Pan Nadstawski: Oczywiście. Równocześnie wzrost zatrudnienia nie jest naszym głównym celem. Jesteśmy przekonani, że cyfryzacja i automatyzacja procesów produkcyjnych pozwoli na zwiększenie produktywności i ograniczenie wzrostu zatrudnienia. Naszym głównym celem jest poprawa warunków pracy dla osób już zatrudnionych. 

Zależy nam bardzo na młodych pracownikach, którzy w ostatnim czasie trafili do naszej firmy. Chcielibyśmy ich przekonać, że warto związać swoją przyszłość zawodową z tak nowoczesnym zakładem produkcyjnym, jakim jest FAMOT. Gwarantujemy możliwości rozwoju w każdym obszarze firmy należącej do międzynarodowego koncernu. 

Obecnie FAMOT zatrudnia prawie 700 pracowników, w tym ponad 200 inżynierów. Bardzo ważnym dla rozwoju firmy jest własny Dział Konstrukcji, w którym pracuje ponad 40 dobrze wykształconych inżynierów konstruktorów mechaników, elektryków i elektroników. Kluczowe dla naszej organizacji są kompetencje techniczne oraz znajomość języków obcych. Dlatego tak ważna jest dla nas współpraca z obecnie 15 ośrodkami edukacyjnymi: szkołami i uniwersytetami technicznymi. Jednym z najważniejszych przykładów jest utworzenie od września 2017 roku w Zespole Szkół Technicznych w Pleszewie klasy patronackiej FAMOT w zawodzie technik mechatronik. Wpływ na program nauczania oraz możliwość odbycia praktyk zawodowych w Spółce to największe zalety praktycznej nauki zawodu. We wrześniu roku 2018, w kolejnym roku szkolnym, w klasie patronackiej FAMOT rozpoczęło naukę ponad 30 uczniów. Drugim, bardzo dobrym przykładem współpracy z ośrodkami edukacyjnymi jest utworzenie, od października 2018 roku, w Państwowej Wyższej Szkole Zawodowej w Kaliszu, patronatu na kierunku Mechanika i Budowa Maszyn. 

Pan Osiński: Inwestycje w zakładzie produkcyjnym skutkują zwiększeniem produkcji i motywują zespół DMG MORI Polska do sprzedaży na rynku krajowym “lokalnie wyprodukowanych obrabiarek”.

Zarząd Grupy oczekuje od nas wzrostu sprzedaży, ze szczególnym uwzględnieniem lokalnej produkcji. Mamy bardzo ambitne plany. Stąd też, oczekujemy od naszego zespołu dużego zaangażowania w sprzedaż obrabiarek na polskim rynku. Poprzeczkę mamy zawieszoną bardzo wysoko, ale ciężka praca każdego z nas, każdego członka zespołu, pozwala na realizację ambitnych planów. Celowo używam określenia „każdego członka zespołu”, ponieważ podejmujemy wysiłek i realizujemy inwestycje w różnych obszarach naszej organizacji. Jako przykład mogę podać dalszy rozwój szeroko rozumianej obsługi posprzedażowej. Konsekwentnie inwestujemy w umiejętności już istniejącego zespołu, jednocześnie zatrudniając nowych pracowników. Z dumą mogę powiedzieć, że w ciągu ostatnich pięciu lat podwoiliśmy liczbę zatrudnionych inżynierów serwisu. Nie jest to jeszcze nasze ostatnie słowo. Gdy mówimy o jakości naszego serwisu i obsłudze posprzedażowej – nie uznajemy żadnych kompromisów. 

 

 Źródło: DMG MORI, FAMOT Pleszew, Staleo.pl