Nie maszyny, lecz zdolność produkcyjna

Firmy powinny zmienić myślenie o zakupie maszyn na myślenie o zakupie zdolności produkcyjnej

Polski przemysł obronny notuje wyniki, jakich nie było od dekad. Od 2021 do 2024 roku, przychody całego sektora osiągnęły niemal trzykrotny wzrost, a Polska Grupa Zbrojeniowa spodziewa się podwojenia zysków za 2025 r. (Za: Defence24, „PGZ z rekordami finansowymi i eksportem uzbrojenia", grudzień 2025)

Rekordowe wyniki oznaczają dla polskich firm nie tylko szanse na rozwój, ale też wyzwania produkcyjne. Podczas gdy przychody spółek zbrojeniowych PGZ wzrosły w ciągu trzech lat o ok. 120%, zatrudnienie w tym samym okresie wzrosło o zaledwie 14%, a liczba nowych instalacji robotów przemysłowych w Polsce spadała przez trzy kolejne lata i dopiero w 2024 roku nieznacznie odbiła (IFR World Robotics 2025, wrzesień 2025). Według różnych źródeł, gęstość robotyzacji w Polsce wynosi obecnie 61-81 robotów na 10 tysięcy pracowników przemysłu wytwórczego, co odstaje od średniej europejskiej (148). Wynik ten jest dodatkowo zaburzony przez fakt, że znaczna część zainstalowanych w Polsce robotów trafia do przemysłu motoryzacyjnego, a nie do branż takich jak zbrojeniówka czy aerospace.

Innymi słowy: skala zamówień rośnie nieporównywalnie szybciej niż zasoby ludzkie, które mają je realizować, a automatyzacja, która mogłaby tę lukę wypełnić, nie nadąża. Aby środki przeznaczone na rozwój zdolności technologicznych przyniosły efekt, firmy powinny zmienić sposób myślenia: zamiast kupować maszyny jako osobne pozycje w budżecie, warto myśleć systemowo o zdolności produkcyjnej, którą można skalować i dostosowywać do zmieniających się warunków.

Od kosztu maszyny do kosztu wytworzenia detalu

Podczas rozmów z firmami o rozbudowie parku maszynowego, zauważamy że klienci głównie koncentrują się na koszcie zakupu maszyny. W SW interesuje nas szczególnie, ile kosztuje wyprodukowanie jednej sztuki detalu. Nasze kalkulacje uwzględniają cenę maszyny, liczbę etatów na hali, koszty energii, jak również czas przezbrojenia, przestoje, scrap i roboczogodziny przeznaczane na konfigurację zamiast na obróbkę. W ten sposób liczymy jaki jest realny CPP  (Cost Per Part). To właśnie ten koszt decyduje o rentowności kontraktu i o tym, czy firma będzie konkurencyjna w przetargu za rok lub za trzy lata.

Wielowrzecionowe centra obróbcze skutecznie obniżają koszt wytworzenia jednej sztuki. Nasze pomiary pokazują, że centrum dwuwrzecionowe skraca czas cyklu o ok. 45%, a zużycie energii zmniejsza się o 36% (w porównaniu do dwóch maszyn wykonujących te same operacje). Skrócenie czasu cyklu wynika nie tylko z wyższych prędkości skrawania, lecz przede wszystkim z równoległego prowadzenia operacji, które w tradycyjnym modelu wykonuje się sekwencyjnie na kolejnych stanowiskach. W branży aerospace i obronnej, gdzie serie są małe, lecz wymagania dotyczące precyzji bardzo wysokie, takie 2-3 wrzecionowe centrum produkcyjne rozwiązuje od razu kilka problemów – zmniejsza czas produkcji, eliminuje błędy ludzkie i nie wymaga powiększania hali.

Od jednej celi do pełnej automatyzacji

Firmy coraz lepiej rozumieją konieczność automatyzacji, ale obawiają się, że wymaga ona przebudowy zakładu od pierwszego dnia. W praktyce automatyzacja w naszym wykonaniu zaczyna się od jednej mobilnej celi produkcyjnej S-cell, którą można podłączyć do już pracującej maszyny i skalibrować w około kwadrans. S-cell może realizować większość operacji niezbędnych do realizacji całego procesu produkcyjnego. Począwszy od wymiany detali w maszynie, przez obsługę operacji mycia, znakowania laserowego czy kontroli pomiarowej SPC aż po pakowanie i wysyłkę na magazyn. Maszyna, która normalnie wymagała stałej obecności operatora, staje się gniazdem zdolnym do pracy ciągłej, również w nocy i w weekendy. Ten sam moduł można następnie podłączyć do kolejnych maszyn i stopniowo rozbudowywać system, dokładając elementy w miarę potrzeb. Całość uzupełnia oprogramowanie monitorujące produkcję w czasie rzeczywistym i automatycznie dokumentujące każdą operację. Bezpośrednio przekłada się to na spełnienie wymogów np. AS9100 czy AQAP bez angażowania dodatkowych zasobów do prowadzenia dokumentacji.

Od zakupu maszyny do zakupu systemu

W klasycznym modelu firma wygrywa kontrakt, kupuje kolejne centra CNC, rekrutuje i szkoli operatorów i zamawia dedykowane oprzyrządowanie. Wolumen produkcji wzrasta, co ciągnie za sobą kolejne inwestycje w oprzyrządowanie i zasoby ludzkie. W branżach wymagających pełnej powtarzalności skumulowane koszty oraz błędy ludzkie w tych operacjach potrafią zadecydować o rentowności całego kontraktu.

 W SW najpierw analizujemy potrzeby klienta: ilu rodzin detali dotyczy produkcja, w jakich wolumenach, jak często zmieniają się serie i jakie są wymagania dokumentacyjne oraz certyfikacyjne. Na tej podstawie budujemy symulację całego układu produkcyjnego. Z naszego doświadczenia wynika, że taka symulacja pozwala wyeliminować ok. 40% problemów, które w tradycyjnym podejściu ujawniają się dopiero na etapie wdrożenia, gdy ich korekta jest wielokrotnie droższa. Po zatwierdzeniu projektu, powstaje też gotowe oprogramowanie do monitorowania, pomiaru i optymalizacji pracy maszyn.

U naszego klienta z branży energetycznej, w małoseryjnej produkcji, takie systemowe myślenie pozwoliło 8-krotnie obniżyć koszt inwestycji w oprzyrządowanie oraz skróciło czas przygotowania do produkcji o 70%, eliminując całkowicie ryzyko związane z czynnikiem ludzkim. Zastosowaliśmy  w tym przypadku system mocowań S-fix, który zastąpił ogromną inwestycję w konwencjonalne rozwiązania i pozwolił efektywnie produkować ok. 300 rodzin różnych części. 

Skalowalność i elastyczność jako nowy standard

W dyskusji o polskiej zdolności produkcyjnej warto dodać ten punkt: zdolność produkcyjna to nie tylko przepustowość hali. To także zdolność do reagowania na zmiany, żeby firmy, które zainwestują w jeden program, nie stały się zakładnikami jednej decyzji.

Programy w aerospace i w sektorze defence trwają 10–20 lat, ale specyfikacje, wolumeny i harmonogramy zmieniają się wielokrotnie w trakcie jednego kontraktu. Firma, która zainwestowała w dedykowany park maszynowy pod konkretny program, przy zmianie warunków niejednokrotnie musi ponosić koszty nowego oprzyrządowania lub modyfikacji bieżącego mocowania i przezbrojenia. To jest realne ryzyko, o którym trzeba myśleć przed podpisaniem kontraktu.

Odpowiedzią na to ryzyko są nasze rozwiązania systemowe. Przykładowo system S-fix, który automatycznie montuje mocowania z biblioteki modułowych elementów, eliminuje potrzebę magazynowania i zamawiania dedykowanych uchwytów pod każdy nowy detal. System jest w pełni mechaniczny i budowany przez robota w Sfix-cell, więc nie wymaga interwencji operatora. Gdy po roku zmieni się specyfikacja detalu, nie trzeba zamawiać nowego mocowania. Wystarczy zaktualizować program.

Zanim zdecydujesz o inwestycji, skontaktuj się za nami. Ocenimy jak możesz zwiększyć zdolność produkcyjną w najbardziej opłacalny sposób.

Kontakt: Damian Marmol
Fixture Designer / Projektant Oprzyrządowania
SW Global Manufacturing System Development
damian.marmol@sw-machines.com